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| TGLZ1800型铜杆连铸连轧机组技术参数 |
| 1. 机组的用途和组成： |
1.1 本机组主要由（反射炉）、五轮式浇铸机、辅机、轧机、光亮收杆装置及电控装置构成（反射炉由用户自备）。
1.2 本机组是将一级废铜作为原料，采用连铸连轧的方法生产光亮铜杆，铜杆的直径为φ8。
1.3 本机组简单工艺流程
一级废紫铜→反射炉→流槽→浇铸机→前牵引轮→滚剪→捞锭机→校直去角机→除屑装置→喂料装置→连轧机→铜杆还原
冷却装置→后牵引轮→连续绕杆装置→梅花式收线装置。
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| 2. 机组技术参数： |
2.1 生产铜杆直径：φ8
2.2 最大生产能力：13t/h
2.3 机组总尺寸（长×宽×高）：40m×7.8m×5.7m
2.4 机组总重量：85t（不包括反射炉）
2.5 机组装置容量：500kw
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| 3. 各组成部件技术参数 |
3.1 五轮式浇铸机
3.1.1 结晶轮直径：φ1800
3.1.2 结晶轮型腔截面积：1760mm2
3.1.3 最大浇铸速度：21.5m/min
3.1.4 浇铸电动机：Z4－112/4-2、5.5kw、1090r/mim
3.1.5 浇铸冷却水压≥0.6Mpa、用水量100t/h
3.2 主要辅助装置
3.2.1 牵引装置：电机Z4－112/4、5.5kw、1500r/min 牵引轮直径：φ140
3.2.2 滚剪：电机Z4－132－3、15kw、1000r/min 剪刀名义直径：φ504
3.2.3 校直去角机：采用气动装置刨刀去角
3.2.4 摆杆：长度1600mm 摆杆气缸直径：φ160
3.2.5 喂料装置：喂料轮直径φ230
3.3 连轧机
3.3.1 机架型式：前二只为二辊式，后12只为三辊Y型
3.3.2 轧辊名义尺寸：φ255
3.3.3 最大终轧速度：V=8.17m/s
3.3.4 轧制中心高：1550mm
3.3.5 主电机Z4－355－42－355kw、500r/min
3.3.6 油箱容积：5m3
3.3.7 乳化液用量：70t/h
3.4 光亮收杆装置
3.4.1 牵引装置：电机Z4－112－4－2、7.5kw、1500r/min
牵引轮直径φ140mm
3.4.2 收线方式：梅花式收线
3.4.3 收线外径：φ1800
内径：φ1000
高度:255－1015
3.4.4 收线铜杆重量：1－4t
3.4.5 酒精水用量：50t/h
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| 四、机组结构说明 |
4.1 五轮式浇铸机
由浇煲、压紧轮装置、涨紧轮装置、结晶轮引桥、冷却装置、钢带烘干装置、清腔装置及喷碳黑装置构成。
4.1.1 结晶轮装置
直径φ1800的结晶轮由一台5.5kw直流电机，通过减速箱来驱动，转速为3.8r/min。型腔截面积为1760mm2 。
4.1.2 压紧轮装置
直径250mm的压紧轮是利用弹簧压力，把钢带紧压在结晶轮上，以防铜水外泄。逆时针方向转动手轮时，使弹簧压缩，压
紧力增加。反之压紧力减小，继续转动手轮时，使压紧轮离开结晶轮，以供调节换钢带之用。
压紧轮装置另有二个φ600的过桥轮，在上面的一个轮上装有一毛刷装置，以刷清钢带的内表面。
压紧轮很容易拆除，换装钢带十分方便。
4.1.3 涨紧装置
它是利用气缸的伸缩，使涨紧轮作上下运动。涨紧轮位于最低位置时，是用来更换钢带之用。在最高位置时，使钢带涨
紧，紧贴在结晶轮上，其涨紧力可通过调节压缩空气压力来调节。
4.1.4 浇煲装置
主要由浇煲及控制流量的闸扳组成。
4.1.4.1 浇煲容纳400kg铜液浇煲前左方由碳化硅的滑板可在板内上下滑动。
4.1.4.2 由减速电机（500W）带动丝杆旋转，驱动滑板上下运动带动轧板。
4.1.5 冷却装置
它和结晶轮内冷组成一个完整的冷却系统。内装有内冷、外冷、内侧冷、外侧冷水路，各有调节水量阀门，其水量的
调节是在外部控制，可通过各阀体把各路水量调节至最佳状态。
4.1.6 清腔装置
结晶轮在浇铸过程中，其底部的碳黑会逐步增厚，使内冷缓慢。清腔装置即可清除沉积于底部的碳黒，使底部碳黑的
厚度达到工艺要求。
4.1.7 喷碳黑装置
用大号氧乙炔喷枪对结晶轮及钢带喷碳黑。适当调节喷量。
4.1.8 引桥
引桥的底部有一个起锭装置，这是在人工起锭失败后的一自动起锭保障，铜锭经起锭后，依靠引桥进入牵引装置。
4.2 辅机
4.2.1 前牵引装置
φ140牵引轮有一台5.5kw直流电机，通过减速箱和方向连接轴带动的。下轮是固定的、被动的。铜锭从浇铸机经引桥
出来时，需前牵轮带动向前输送，牵引轮的速度与浇铸速度是同步的。铜锭进入轧机后，就松开牵引轮。此时，摆杆、滚
剪和牵引处在联动状态，当轧机发生堵杆时，摆杆升起，滚剪和牵引立即启动。
4.2.2 滚剪
一台15kw的直流电机通过减速箱带动箱体内的二个轴转动，轴的一端装有剪刀，其转动直径为φ504。停车时，光电管
能使剪切刀停在450位置上，这样使滚剪在开始剪切时，具有足够的功率。
4.2.3 校直去角机
利用校直机进行校直。两把焊有Wx4硬质合金刀片焊接的450刀杆，装在夹刀杆架上，调整去角机的滑板，使其刀韧对
准铜锭上方两角，刀杆固定不动，铜锭向前移动时刨去铜锭飞边,飞边自动断屑掉入断屑斗内。除屑机构是利用钢刷轮进行
清除铜屑及碳黑片。
4.2.4 喂料装置
此装置实际是轧机的一部件，其动力来自于轧机的变速箱，线速度是第一机架轧辊线速度的1.05倍。
4.3 连轧机
4.3.1 连轧机主要由14个机架、齿轮箱、底座、进出口导卫及电机组成。
4.3.2 轧制孔型。前二个机架的孔型为椭圆－圆，后12个Y型机架为弧形三角－圆反复环的孔型。每个机架的孔型尺寸（内切
圆直径）可用专用的孔型塞规来检定，塞规的零位一头应通过相应的孔型，而塞规的+0.10mm的一头通不过为合格。孔
型是通过大机架与小机架之间垫片的厚度来调整的，对每一个机架的孔型必须用塞规逐一检查。
4.3.3 每个机架两头都装有进出口导卫，单数机架的进口导卫为滑动式，而偶数机架为滚动式。此后导卫在使用之前必须对其
内腔进行检查修正，从圆锥体到弧三角的圆滑过渡中，不容许有任何微小的突变，以防在轧制中挂丝现象产生。
4.3.4 14个机架与齿轮箱都是用安全齿轮联轴器连接的，当机架发生堵杆等过载时，安全销即被切断，以防其它事故发生。
4.3.5 油润系统
润滑油经油泵抽出后，经过滤器、冷却器进入齿轮箱后侧的进油总管，分三路进入齿轮箱，经过分支油管的喷嘴，对
齿轮进行喷溅润滑。并经过分支油管的紫铜接管进入轴承座上部的油孔，对轴承润滑。润滑油从齿轮箱的回油管返回油箱。
4.3.6 乳化液润滑
乳化液经离心泵、过滤器、冷却器进入齿轮箱上面的乳化液总管，经管接头分别从机架顶部或二侧的小机架进入机架
及导卫装置，流经机架内轴承、齿轮及轧辊，最后乳化液全部通过回流槽，流回乳化池。
4.4 光亮收杆装置
4.4.1 冷却还原装置
由回水包进水阀和管道组成，酒精水从进水阀分为二路进入管道，然后进入各自回水包再进入回水管，每个进水阀都
有阀体可控制酒精水的流量，并装有压力表，可定性的表示流量的大小。管道最上端的二个回水包装有气嘴，压缩空气进入
后吹干铜杆表面的水份，得到光亮、合格的铜杆。
4.4.2 牵引装置
铜杆经还原冷却后进入牵引装置，二个牵引轮中一个是固定的，另一个是可摆动的。一个压缩弹簧使二个牵引轮夹住铜
杆往下牵引，弹簧的压缩力是可以调节的。
4.4.3 绕杆装置
绕线装置由电机、减速箱、绕杆装置所组成。电机通过减速箱后，带动绕杆装置转动。绕杆装置主要是一根绕杆管，其
固定在支架上。铜杆经过减速箱进入绕杆管，其末端有一个导卫座，可帮助铜杆顺利滑出绕杆管。
4.4.4 收线小车
由两个收线盘与收线小车组成，收线盘能自转，收线小车可作来回运动。当收线盘的自转中心与减速箱中心不重合时，
就形成了梅花式收线方式。
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| 五、设备的安装 |
5.1 设备的基础
5.1.1 设备基础必须是以供应商提供的基础图为基准，由基建技术人员绘制基础施工图。
5.1.2 设备基础应采用钢筋混凝土构筑，其深度不小于地脚螺栓长度的1.5倍。
5.1.3 下列部件可采用一般混凝土结构
a.浇铸机的外冷却装置 b.辅机中的捞锭机的水池。
5.1.4 在浇制基础前，应用腊线标出轧制中心线及结晶轮中心线。
5.1.5 标出地平面的零位处，以便随时可复查各基础的标高。
5.1.6 浇铸机基础应分段浇筑，基础孔在边上的应采取预埋加固。浇铸机坑的底部及四周墙应预埋一定数量的预埋件，以便搭
建操作平台。
5.1.7 基础浇筑后，其表面应平整，标高符合图样要求。基础浇筑后一星期，方可安装设备。
5.1.8 在浇筑水泥前，必须将各种管路预埋好。
5.2 机组安装
5.2.1 用腊线标出浇筑轧制的中心线，作为安装各部件的基准线。
5.2.2 安装轧机
5.2.2.1 安装前在轧机底板上装上第一及第14机架，根据二个机架的中心，在底板上划出轧制中心线的投影线。
5.2.2.2 轧机就位。就位时轧机的轧制中心线的标高必须达到图样要求，其误差不大于1mm。轧机的轧制中心线必须与腊线标
出的中心线相重合，其误差不大于1mm。每个地脚螺栓边的轧机的底板处必须垫实，以避在旋紧地脚螺栓时，底板发
生变形。
5.2.2.3 再检查一遍各项参数，装好地脚螺栓，然后可灌浆。灌浆后一星期方可把地脚螺栓旋紧。
5.2.2.4 安装机架。安装前必须先检查各机架的轧辊孔型及导卫孔型是否正确，第12、14机架中的三角导嘴应加以修正好。
安装机架后，应对各机架的位置做好标记。
5.2.3 安装浇铸机
浇铸机安装难度较大，必须由经验丰富的安装工来指挥安装。
5.2.3.1 安装浇铸机时，先安装结晶轮部件。安装时应保证结晶轮浇铸中心线应与浇铸轧制中心线处在同一个垂直面中，其误
差不大于1mm。其标高应符合图样要求，误差不大于1mm。结晶轮转动轴必须保持水平，而且允许外低内高（即变速
箱一头为高，结晶轮一头为低），决不允许外高内低。在安装结晶轮前应先把冷却装置放在其位置上。
5.2.3.2 结晶轮就位正确后方可灌浆，一星期后方可旋紧地脚螺栓。
5.2.3.3 结晶轮安装好后，方可安装压紧轮及涨紧轮装置。安装时应达到下列要求：
a.所有轮轴中心线必须水平外，还应与结晶轮轴中心线保持平行。应根据其受力情况作出一些必要的调整。否则钢带
在使用中会走边而损坏。
b.各轮子（包括结晶轮）的型腔中心截面必须在同一个垂直面上，其误差不大于1mm。
达到上述要求后方可灌浆。
5.2.3.4 按图要求安装好浇铸机其它部件
5.2.3.5 安装钢带
用腊线按钢带的走向绕一圈，测出其长度，再加上接头长度，先焊好一根钢带，焊缝处应用砂轮磨光。装上钢带后，
启动浇铸机，空车运行半小时，检查钢带是否伸长，再根据钢带伸长的长度，决定钢带最终长度。
5.2.4 按图要求安装好辅机及各部件
5.2.5 收线装置安装
5.2.5.1 先安装收线小车的二个轨道。要求二根轨道处在同一水平面上，且保持平行。
5.2.5.2 放入收线小车
5.2.5.3 按图安装收线支架，各支架必须保证垂直，收线平台应保持水平。
5.2.5.4 按图要求安装收线装置中其它部件。
5.2.6 安装各种管道，必须符合各种管道要求。
5.2.7 按电气图安装好电气线路及各控制柜。
5.2.8 安装其它辅助设备。
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| 六、设备试车 |
6.1 试车前必须把各部件的地脚螺栓检查一遍，各转动部件必须用人工方法转动，确保各转动部件无卡死现象，方能进入空
车试机。
6.2 空车运行
各部件接通电源后，进行空车运行。要检查各部件的动作是否正确，转动部件有否异常现象，各部件的速度匹配是否正
确。在确保空车运行达到要求后，方可进行短样试车。
6.3 短样试车
6.3.1 短样试车的试样为40×40×1200紫铜坯料。
6.3.2 紫铜坯料必须加热至870-9500C，且温度均匀。
6.3.3 第一步先试轧机，第二步轧机与收线联动。
6.3.4 轧机能顺利轧制3－5次，无异常现象后，方可进行与收线联动试车。
6.3.5 联动试车有3－5次，方可进行实物试车。
6.3.6 短样试车遇到堵杆时，必须查清原因，排除故障。
6.4 实物试车，是指整个生产线试车
6.4.1 实物试车前，必须使整个生产线空转一小时，检查各部件速比是否正确，各部件的动作、功能能否达到图样要求。
6.4.2 在正式浇铸前（小时）应开始预热结晶轮的型腔，此时浇铸机应开始起动，结晶轮电机转速应控制在350－
450r/min之间。
6.4.3 应事先调整好结晶轮内冷水的流量。开始浇铸时仅打开外冷及内冷二路水，侧冷水顶冷水关闭。
6.4.4 事先应准备各种工具。
6.4.5 浇铸前5分钟，开始喷碳黒。并且启动整个生产线，并处在联运状态。操作人员应就位。浇铸液处在待用状态。
6.4.6 开始浇铸，按操作规程进行实物试车。
6.4.7 发生问题时，应查清问题的原因，排除故障。
6.5 试车时必需的备件（即易损件）
结晶轮1个、钢带1t、轧辊1套、机架齿轮8个、安全销30只、出口导卫中的导管2套。
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| 七、设备维护、保养 |
7.1 应保证流槽、浇煲内的炉衬完整。
7.2 应保证浇铸液的喷嘴畅通无阻。
7.3 应保证结晶轮型腔内碳黑的厚度最小，使型腔截面积保持不变，且能提高结晶轮的使用寿命。
7.4 钢带应每炉壹根。
7.5 应保证去角机的刀片完整。
7.6 每次应清除1－4机架下的氧化皮。
7.7 应保证偶数机架前导卫中的导轮能自由转动。
7.8 第12、14机架前导卫的三角嘴不得有挂丝现象。
7.9 经常用塞规检查孔型，并及时调整。
7.10 应保证后牵引轮对铜杆有一定的压紧力。
7.11 做好整个生产线常规的维修、保养工作。
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